Как в Казахстане перезапускают старые месторождения: Аксу сегодня

Золотоносное месторождение Аксу в Акмолинской области с почти столетней историей получило вторую жизнь. Вместо закрытия здесь провели масштабную модернизацию, пересчитали запасы и перевели производство на цифровые технологии. Сегодня рудник, где ежегодно добывается около 5 млн тонн золотосодержащей руды, — пример того, как старые мощности могут работать по новым правилам отрасли. Чем живет Аксу, какие технологии внедрены и сколько стоит каждая унция золота — в большом репортаже NUR.KZ.

Центр управления: как технологии снизили риск ошибок

Знакомство с месторождением началось с диспетчерской, где координируются все ключевые процессы. Это центр управления, оснащенный современными цифровыми решениями, которые буквально заменяют "глаза и уши" на руднике. На стенах диспетчерской мерцают экраны: камеры, маршруты самосвалов и экскаваторов, данные о технике и безопасности. Система Wenco собирает всю эту информацию в реальном времени — диспетчеры видят каждый цикл работы техники, могут сразу реагировать на любые отклонения, и контролировать весь золотодобывающий процесс. Почти, как если бы они сами сидели за рулем каждого самосвала. Еще недавно это требовало участия десятков отдельных служб и ручной отчетности.

"Раньше все строилось на человеческом факторе: рации, устные указания, постоянные уточнения. Сейчас мы от этого ушли благодаря системе автоматизации. Экскаваторщик видит свою отметку, водитель самосвала видит, что он везет и куда. В кабине машиниста расположены датчики давления в шинах, камеры на 360 градусов, системы контроля усталости. Если человек начинает часто моргать или зевать, система сразу подаст сигнал диспетчеру. Решение принимается мгновенно", – объясняет главный горняк ГОК "Аксу" Куаныш Курмаш.

Как модернизация продлила жизнь подземному руднику

С диспетчерской наш путь ведет к Аксуской золотоизвлекательной фабрике, которой больше 70 лет. Фабрику построили в 1954 году для переработки золотосодержащей руды, которую добывают подземным способом в местных шахтах. Со временем, когда начали добывать руду с других участков, старые подходы перестали быть эффективными.

Гранулометрический состав поменялся, и руда оказалась более сложной в переработке. В 2017-2018 годах компания "Алтыналмас" провела серьезную модернизацию и добавила новую технологическую линию. Это позволило организовать параллельную работу двух независимых технологий: одна часть руды проходит химическую обработку, а другая обогащается на специальном оборудовании.

"За счет модернизации производительность выросла почти вдвое. Раньше мы перерабатывали 500-700 тонн руды в сутки, а сейчас уже выходим на тысячу. К тому же, извлекательный процесс автоматизирован примерно на 90%. Это экономит время и снижает потери", – делится начальник ПТО ГОК "Аксу" Бауржан Даутов.

По словам начальника ПТО, содержание золота в подземной руде составляет около 3,5 г на тонну. Сегодня шахта работает на глубине 640 метров, с планами углубления до 720 метров при подтверждении запасов. Бауржан Даутов отмечает, что в этом случае фабрика сможет работать до 2031 года. Он подчеркивает, что для жителей региона это имеет большое значение. Для ближайших поселков это ключевой работодатель - на месторождении трудятся 70% местных жителей. Пока добывают золото, тут есть работа, сюда поступают налоги, и развивается инфраструктура.

Вторая жизнь месторождения: переход от шахт к открытому карьеру

Развитие технологий также позволило по-новому взглянуть и на участки, которые ранее считались выработанными. Там, где много лет велась подземная добыча и работали шахты, сегодня формируются открытые карьеры.

"Изначально добыча на Аксу велась исключительно подземным способом. Из-за уровня старых технологий было выгоднее рыть шахты и добывать под землей, ведь глубокие горизонты содержали более насыщенную руду. Сегодня ситуация изменилась. Благодаря подтвержденным геологами запасам и современным технологиям измельчения, здесь стало выгоднее работать открытым способом", – подчеркивает начальник участка эксплуатационной геологии ГОК "Аксу" Аслан Талгатулы.

На производственной площадке отмечают, что к моменту приобретения месторождения компанией "Алтыналмас" подземные запасы руды были практически исчерпаны. В этих условиях дальнейшая судьба рудника Аксу оказалась под вопросом: возник реальный риск закрытия предприятия и увольнения сотрудников. Однако вместо сворачивания производства здесь выбрали иной путь. Компания сделала ставку на внедрение новых технологий и перезапуск месторождения с переходом к карьерной добыче.

Этот шаг позволил фактически перезапустить площадку в новом формате, которая получила название "Аксу-2". На смену подземным шахтам пришла карьерная добыча, а вместе с ней и новые рабочие места. Перезапуск позволил создать втрое больше рабочих мест – теперь здесь работают уже около 800 человек, а более 190 бывших шахтеров прошли переподготовку и продолжили работу на обновленном производстве.

Карьер "Аксу-2" работает с 2020 года и с первого взгляда поражает масштабами. С юга на север он растянулся примерно на полтора километра, а с востока на запад почти на восемьсот метров. Здесь как и на других объектах все автоматизировано и работает словно единый механизм, где каждая единица техники понимает свою задачу.

"Раньше геолог должен был буквально показывать пальцем, куда везти руду и что отрабатывать в первую очередь, а теперь этим занимается система. Она сама подсказывает маршруты, фиксирует параметры добычи и снижает влияние человеческого фактора. Ручного труда стало меньше, а уровень безопасности и управляемости производства стал заметно выше", – отмечает главный горняк ГОК "Аксу" Қуаныш Курмаш.

Фабрика нового поколения

Через год после перезапуска рудника, "Алтыналмас" построил современную золотоизвлекательную фабрику "Аксу-2". Проект включает в себя полный комплекс работ: саму фабрику, где происходит переработка руды, хвостохранилище и всю сопутствующую инфраструктуру горно-обогатительного комбината. На строительство ЗИФ было направлено 266 млн долларов инвестиций.

Фабрика перерабатывает до 5 млн тонн руды в год, конечный продукт производства – золото-серебряный сплав Доре. По уровню оснащения и автоматизации это одна из самых технологичных золотоизвлекательных фабрик в Казахстане: внедренные решения снижают затраты, повышают стабильность производства и делают переработку выгодной даже при низком содержании золота в руде.

Внутри ЗИФ первое, что ощущаешь – это шум и вибрацию. Производство работает непрерывно, и каждая стадия переработки дает о себе знать. Машины гудят, а разговор приходится вести на повышенных тонах. Чтобы рассмотреть измельчающие руду барабаны, нужно подняться высоко по лестницам и переходам над производственными линиями. Здесь хорошо видно, как огромные цилиндры вращаются с высокой скоростью, дробят руду до состояния, при котором из нее уже можно извлекать золото.

После этого контраст ощущается особенно остро – мы заходим в центральный пульт управления, и шум словно обрывается. Перед операторами расположены мониторы и экраны, на которых в режиме реального времени отображается весь технологический процесс: от подачи руды до получения готового продукта. На месте отмечают, что производство автоматизировано на 90%.

"Центральный пульт управления – это сердце нашей фабрики. В смене работают два оператора, они контролируют весь процесс. Задача операторов заключается в постоянном мониторинге параметров и оперативном реагировании на возможные отклонения. Все остальное делает система",– рассказывает начальник ЗИФ Ерасыл Базар.

Комфорт и забота о каждом: условия для сотрудников

На производственной площадке создан и полностью оснащен вахтовый поселок на 600 человек. Здесь есть все, чтобы сотрудники чувствовали себя комфортно не только на работе, но и после смены. Вахтовики проживают в современных общежитиях, пользуются столовой с разнообразным меню, спортивным залом с тренажерами, зонами отдыха и прачечной.

Жилые и бытовые помещения оборудованы централизованным отоплением, кондиционерами и телевизорами - условия максимально приближены к привычному городскому комфорту, несмотря на вахтовый формат работы.

Административно-бытовой комплекс спроектирован так, чтобы закрывать все повседневные потребности сотрудников. Все работники, заезжающие на вахту, находятся на полном обеспечении компании, включая бесплатное трехразовое питание.

Для удобства и прозрачности процесса питания внедрена автоматизированная система учета по карточкам. Сотрудники обеспечиваются качественной спецодеждой и всем необходимым для безопасной работы. Компания также организует доставку персонала к месту работы и обратно, а для местных сотрудников предусмотрена развозка, даже если они не проживают в вахтовом поселке.

Всего на ГОКе (карьер, ЗИФы) трудятся 1,5 тыс. человек – без учета подрядчиков. Около 70% работников – жители Степногорска, поселков Аксу, Заводской, Кварцитка, Бестобе и Акмолинской области. Они и другие казахстанцы работают вахтой по 15 дней.

В "Алтыналмас" также предусмотрена система добровольного медицинского страхования, социальные отпуска и компенсации, регулярно проводится индексация зарплат. Средняя заработная плата на ГОКе составляет около 400 тыс. тенге в месяц.

Цена результата: десятки тысяч тонн руды ради одного слитка

Финальной точкой маршрута становится плавка металла. В плавильном отделении демонстрируют результат трехдневной работы фабрики: золотой слиток весом 30 килограммов. При среднем содержании золота 0,8 грамма на тонну, чтобы получить такой слиток, необходимо переработать около 42 тыс. тонн руды.

Это один из самых наглядных моментов всей экскурсии. 30 килограммов золота в руках – это итог непрерывной работы карьера, фабрики, диспетчерских систем и сотен людей. За этим слитком стоят дни дробления, измельчения и контроля, десятки тысяч тонн руды и точность каждого технологического этапа. Золото – продукт сложного, энергоемкого и дорогостоящего процесса. В таких условиях себестоимость и эффективность каждого этапа становятся критически важными, а инвестиции в технологии напрямую определяют рентабельность производства.

В этом контексте рост мировых цен на золото приобретает принципиальное значение для отрасли. Он позволяет компаниям реинвестировать средства в модернизацию оборудования, внедрение цифровых решений, повышение безопасности и развитие геологоразведки.

"Повышение цен – это дополнительные ресурсы. Их можно и нужно направлять на модернизацию, безопасность и развитие. Это положительно влияет и на компанию, и на регион, и на отрасль в целом", – говорит Куаныш Курмаш.

Опыт Аксу наглядно показывает, что в современной золотодобыче решающим фактором становится именно стратегия развития месторождения, а не его возраст. Текущие цены на золото позволяют золотодобывающим компаниям не просто извлекать прибыль, а возвращать ее в производство. В случае Аксу эти средства были направлены на модернизацию оборудования, цифровизацию процессов, переход к более эффективным способам добычи и расширение ресурсной базы. Когда рост цен используют не ради краткосрочной выгоды, а вкладывают в обновление производства, старые месторождения получают вторую жизнь и могут работать еще много лет.

Нашли ошибку в публикации? Сообщите нам об этом.